1、鑄造技術的發展趨勢
我國鑄造技術發展趨勢
3．1 鑄造合金材料
以強韌化、輕量化、精密化、高效化為目標，開發鑄鐵新材料；重點研製奧貝球墨鑄鐵(ADl)熱處理設備，盡快制定國家標准，推廣奧貝球墨鑄鐵新技
術(如中斷熱落砂法、中斷正火法等)；開發薄壁高強度灰鑄鐵件製造技術、鑄鐵復合材料製造技術(如原位增強顆粒鐵基復合材料制備技術等)、鑄鐵件表面或局
部強化技術(如表面激光強化技術等)。
研製耐磨、耐蝕、耐熱特種合金新材料；開發鑄造合金鋼新品種(如含氮不銹鋼等性能價格比高的鑄鋼材料)，提高材質性能、利用率、降低成本、縮短生
產周期。
開發優質鋁合金材料，特別是鋁基復合材料。研究鋁合金中合金化元素的作用原理及鋁合金強化途徑。研究降低合金中Fe、Si、Zn含量，提高合金強
韌性的方法及合金熱處理強化的途徑。
研究力學性能更好的鋅合金成分、變質處理和熱處理技術；開發鎂合金、高鋅鋁合金及黑色金屬等新型壓鑄合金。
開發鑄造復合新材料，如金屬基復合材料、母材基體材料和增強強化組分材料；加強顆粒、短纖維、晶須非連續增強金屬基復合材料、原位鑄造金屬基復合
材料研究；開發金屬基復合材料後續加工技術；開發降低生產成本、材料再利用和減少環境污染的技術；拓展鑄造鈦合金應用領域、降低鑄件成本。
開展鑄造合金成分的計算機優化設計，重點模擬設計性能優異的鑄造合金，實現成分、組織與性能的最佳匹配。
3．2 鑄造原輔材料
建立新的與高密度粘土型砂相適應的原輔材料體系，根據不同合金、鑄件特點、生產環境、開發不同品種的原砂、少無污染的優質殼芯砂，抓緊我國原砂資
源的調研與開發，開展取代特種砂的研究和開發人造鑄造用砂；將濕型砂粘結劑發展重點放在新型煤粉及取代煤粉的附加物開發上。
開發酚醛—酯自硬法、C02-酚醛樹脂法所需的新型樹脂，提高聚丙烯酸鈉—粉狀固化劑-C02法樹脂的強度、改善吸濕性、擴大應用范圍；開展酯硬
化鹼性樹脂自硬砂的原材料及工藝、再生及其設備的研究，以盡快推廣該樹脂自硬砂工藝；開發高反應活性的樹脂及與其配套的廉價新型溫芯盒催化劑，使制芯工藝
由熱芯盒法向溫芯盒、冷芯盒法轉變，以節約能源、提高砂芯質量。
加強對水玻璃砂吸濕性、潰散性研究，尤其是應大力開發舊砂回用新技術，盡最大可能再生回用鑄造舊砂，以降低生產成本、減少污染、節約資源消耗。
開發樹脂自硬砂組芯造型，在可控氣氛和壓力下充型的工藝和相關材料，加強國產特種原砂與少無污染高潰散樹脂的開發研究，以滿足生產薄壁高強度鋁合
金缸體、缸蓋的需要。提高覆膜砂的強韌性，改善覆膜砂的潰散性，改善覆膜砂的熱變形性，加快覆膜砂的硬化速度。
建立與近無餘量精確成形技術相適應的新塗料系列——大力開發有機和無機系列非佔位塗料，用於精確成形鑄造生產。對單件小批量生產精密鑄件用的金屬
型、熱芯盒及模具等開發自硬轉移塗料，對精密砂芯開發微波硬化的轉移塗料，為提高汽車缸體缸蓋重要鑄件內腔尺寸精度和表面質量，解決鑄鋼件殼型鑄造中粘
砂、表面粗糙等問題，推廣非佔位塗料或高滲透、薄層塗料技術與覆模砂技術的結合應用。
大力開發滿足樹脂砂機械化流水線生產優質鋼鐵鑄件用的流塗、浸塗塗料和設備，開發能控製冷卻速度、提高輕合金質量、減少脫模(芯)阻力、提高生產
效率的金屬型系列塗料，開發能阻隔樹脂砂型(芯)中有害氣體侵入鑄件抑制氣孔裂紋等缺陷的燒結屏蔽型塗料(如防滲碳、滲硫塗料)，開發適應於粘土型砂的濕
型噴塗塗料。
加強塗料性能及其膠體化學、流變學的基礎研究，開展塗層微波、遠紅外等乾燥硬化工藝的研究，開發並制定塗料用原材料及性能的檢測方法(包括測試儀
器)和標准，建立其信息資料庫。
在鑄造生鐵質量改善和採用脫硫技術的前提下，改進球化劑配方，降低鎂、稀土含量、提高球化效果：開發特種合金用球化劑及特種工藝用球化劑。
增加孕育劑品種，開發針對性強的孕育劑，提高孕育劑粒度的均勻性。
開發新型脫硫劑(如CAO)復合脫硫劑等)。
發展立足國內資源的Sr鹽或A1—Sr變質劑及晶粒細化劑，加強Sr變質與精煉工藝的綜合研究。
開發適應RID、F1技術的精煉劑和精煉—變質一體化鋁合金熔劑。
推動計算機專家系統在型砂等造型材料質量管理中的應用。
3．3 合金熔煉
發展5t/h以上大型沖天爐並根據需要採用外熱送風、水冷無爐襯連續作業沖天爐；推行沖天爐—感應爐雙聯熔煉工藝；廣泛採用先進的鐵液脫硫、過濾
技術(開：發燒結溫度低、燒結時間短的新型低成本泡沫陶瓷過濾器、適用於各種活性合金、高溫物化性能穩定的新型泡沫陶瓷過濾器、適用於熔模鑄造、金屬型鑄
造等特種鑄造工藝的異形泡沫陶瓷過濾器、深入研究泡沫陶瓷過濾器的過濾凈化機制和對金屬凝固過程的影響機制、系統研究泡沫陶瓷過濾器的應用技術，包括孔徑
和厚度的選擇、安放方式和澆注系統的設計、澆注溫度和速度及金屬液壓頭的控制等、開展泡沫陶瓷過濾器的系列化和標准化工作)、配備直讀光譜儀、碳當量快速
測定儀、定量金相分析儀及球化率檢測儀，應用微機技術於鑄鐵熔體熱分析等。推廣沖天爐除濕送風技術，沖天爐廢氣利用，消除對環境的污染，提高鐵液質量。
感應電爐具有靈活、節能、效率高等優勢，採用感應電爐是今後鑄鐵熔煉技術發展的方向。開發新的合金孕育技術(如遲後孕育等)，推廣合金包芯線技
術，提高球化處理成功率，降低鑄件廢品率並提高鑄件綜合性能。
採用氬氣攪拌、鈣線射入凈化、AOD、VOD等精煉技術，提高鋼液的純凈度、均勻度與晶粒細化程度，減少合金加入量，提高鑄件強韌性，減輕鑄件重
量與降低廢品率。
鋁合金鑄件生產中，著重解決無污染、高效、操作簡便的精煉技術、變質技術、晶粒細化技術和爐前快速檢測技術，針對不同牌號、不同用途的合金，採用
計算機數值模擬技術研究固溶、時效處理工藝參數的優化，以發揮材料潛能、提高材料性能。引進和消化RID、FI等先進精煉技術，提高鋁合金熔煉水平。
深入研究鎂合金熔煉工藝，加強鎂合金熔煉用無污染高效溶劑的系列化商品化開發，強化高純鑄造鎂合金材料、鎂—稀土耐熱鑄造鎂合金材料及鎂基復合材
料的鑄造、回收、重熔技術的開發，進一步加強鎂合金壓鑄、擠壓鑄造技術的研究和開發，以適應我國汽車業快速發展的需求。
完善鈦合金熔煉設備、解決鑄型材料現存問題，開展真空下鑄型加熱方式及鑄型預熱溫度對鑄件質量影響的研究、真空熔煉下合金元素揮發行為及對合金成
分影響的研究、雜質元素對鈦鑄件質量影響的研究、不同合金不同條件下熔鑄工：藝參數的優化研究、鈦合金熔模鑄造材料和工藝的研究、熱等靜壓及鑄件焊補工藝
的研究。
3．4 砂型鑄造
大力改善鑄件內在、外部質量(如尺寸精度與表面粗糙度)、減少加工餘量，進一步推廣應用氣沖、高壓、射壓和擠壓造型等高度機械化、自動化、高密度
濕砂型造型工藝是今後中小型鑄件生產的主要發展方向。採用納米技術改性膨潤土，或採用在膨潤土中加助粘結劑技術來提高膨潤土質量，是推廣應用濕型砂造型工
藝的關鍵。
開發三乙胺冷芯盒法抗濕性及抗鑄件脈紋技術，以節約粘結劑、減少污染、減少鑄件缺陷、降低生產成本。
改進和提高垂直分型無箱射壓造型機和空氣沖擊造型機的性能、控制系統的功能，同時對造型線輔機應按通用化、系列化原則進行開發，提高配套水平。
抓緊開發適合於形狀復雜模樣造型或多品種批量生產所需要的個性化、實用型氣流-壓實造型機。
提高砂處理設備的質量、技術含量、技術水平和配套能力，盡快填補包括舊砂冷卻裝置和適於運送舊砂的斗式提升機在內的技術空白，努力提高砂處理系統
的設計水平。
研製多樣化、使用效果好、壽命長的樹脂自硬砂成套設備，增加品種提高性能。
著重開發冷芯盒射芯機系列產品及芯砂混制和送砂設備。
建立拋丸設備試驗基地，對拋丸器、丸砂分離及降躁聲裝置等進行系統研究開發，研製技術性能和技術含量高的拋丸清理機。
面對入世後國際市場劇烈競爭的局面，鑄機行業要根據我國國情的需要和可能，產學研相結合，開拓創新，下大力氣開發先進、高效、低耗、實用、且具有
自主知識產權的鑄機新產品，為改變我國大多數鑄造企業工藝技術裝備的落後面貌，闖出一條投資小、見效快的捷徑。
優先推廣樹脂自硬砂、冷芯盒自硬工藝、溫芯盒法及殼型(芯)法；開發無或少污染粘結劑、催化劑、硬化劑及配套的防污染技術，開發能消除樹脂砂鑄件
缺陷的材料和樹脂砂復合技術。
推廣新型酯硬化改性水玻璃砂在大、中型鑄鋼件上的應用，以逐步淘汰粘結強度低、水玻璃加入量大、型砂潰散性差的C02—普通水玻璃砂的硬化工藝。
開發精確成形技術和近精確成形技術，大力發展可視化鑄造技術，推動鑄造過程數值模擬技術CAE向集成、虛擬、智能、實用化發展；基於特徵化造型的
鑄造CAD系統將是鑄造企業實現現代化生產工藝設計的基礎和前提，新一代鑄造CAD系統應是一個集模擬分析、專家系統、人工智慧於一體的集成化系統。採用
模塊化體系和統一數據結構，且與CAM/CAPP?ERP/RPM等無縫集成；促使鑄造工裝的現代化水平進一步提高，全面展開CAD/CAM/CAE
/RPM、反求工程、並行工程、遠程設計與製造、計算機檢測與控制系統的集成化、智能化與在線運行，催發傳統鑄造業的革命性進步。
3，5 特種鑄造
開發熔模鑄造模具、模料新技術，用硅溶膠或硅酸乙酯做粘結劑造型；採用精密、大型、薄壁熔模鑄件成形技術；採用快速成形技術替代傳統蠟模成形技
術，簡化工藝，縮短生產周期；研製適合我國的壓蠟設備、制殼機械手、燃油型殼焙燒爐；開發優質型殼粘結劑，增加可鑄合金種類、擴大工藝適用面。
深入研究壓鑄充型、凝固規律，開發新型壓鑄設備及控制系統，改善液面加壓系統性能以滿足工藝要求；開展半固態合金壓鑄及新型壓鑄塗料研究；開發新
壓鑄技術及金屬基復合材料、鎂合金、高鋁鋅基合金等壓鑄新合金材料；採用快速原型製造技術製作壓鑄模。開
發能與工藝密切結合可滿足各種工藝參數要求的低壓鑄造設備；推行低壓鑄造模具CAD、合金液填充和凝固過程模擬，使模具滿足充填鑄型時平穩流動、順序凝
固、及時、充分補縮的要求；開發高度自動化的低壓鑄造機和高可靠性零部件；開發復雜、薄壁、緻密壓鑄件生產技術，推動低壓鑄造向差壓鑄造的發展。
提高熔煉質量、增加預處理、開發性能更優良的模具鋼，如優質高壽命的熱作模具，深入研究開發鑄造模具RPM技術和CAE技術，推動並行環境下
CAD/CAE/CAM/RPM集成技術和DNM技術的發展。
改進擠壓鑄造技術，擴大應用范圍(如陶瓷纖維增強和反應合成金屬基復合材料)；抓緊進行水平擠壓鑄造、半固態擠壓鑄造技術的研究，加強與塑料、化
工行業的協作，開發模樣新材料，如研製低密度、尺寸穩定的高發泡率EPS珠粒，創建先進、實用的模具CAD/CAM系統及快速製造技術；開發高效震實台，
搞清干砂緊實特性；開發EPC工藝與其他鑄造工藝復合的新技術；研究由EPC工藝引發的環境
問題及對策，如EPC車間廢氣有效凈化裝置和方法；研究鋁鑄件疏鬆滲漏、鑄鋼件增碳增氫、鑄鐵們：出現皺皮等缺陷的機理和消除辦法；開發高效高精
度制模機、粘合機並實現其國產化系列化；擴大非佔位塗料的應用，發展表面合金化塗料、控制凝固塗料、孕育塗料、屏蔽塗料、消失模塗料、離心鑄管塗料、激冷
塗料等功能塗料。進行塗料性能檢測儀的開發；推動塗料的標准化、商品化。
發展金屬半固態連續鑄造技術；推廣樹脂砂、金屬型及覆砂金屬型等高精度、近無切削的高效鑄造技術；推廣無鑄型電磁鑄造技術；開展噴鑄技術的研究和
應用。
充分借鑒冶金界電渣技術的研究成果，著重解決電渣熔鑄工藝的技術難點，如電渣熔鑄大型異形復雜鑄件的結晶器設計、渣料配製及工裝技術等。
3．6 質量保障
改進、完善現有較成熟、實用的各類鑄造儀器、設備，努力實現多功能、集成化、自動化、智能化，對鑄造生產各環節進行分散在線測控。採用微機和
CAD專家系統模塊將相關環節的自動化測控儀器設備聯機，配以執行機構，實現各環節閉環自動控制。將各環節智能測控系統與工廠管理中心計算機系統相聯，組
成工廠智能化閉環自控系統，實現生產質量預測與控制。將工廠自控系統通過高速信息通道與行業信息網路、專家系統相聯，實現遠程「會診」與控制。
研究市場經濟條件下，鑄件產品質量的概念、含義、指標評價體系及具體量值；研究鑄造企業質量體系特點、結構、質量手冊編寫方法、體系要素支撐標准
的構成及建立、貫徹的方法；為適應全球經貿一體化的趨勢，加快推行、主動申請質量(1S09000)、安全、環境(1SOl4000)等第三方認證制度，
加快採用國際標準的步伐，以取得參與市場競爭的權利。扎實深入到企業(團體)業務實踐的細節，策劃有效的解決方案，使管理體系真實調整到提高產品(服務)
質量、防止浪費，提高效率，滿足顧客要求的基準目標上來。配合並適應先進製造技術的發展，抓緊制定先進鑄造技術標准，積極採用先進。製造技術標准。要以法
律、法規、標准為依據，建立質量保證及環境管理體系。
3．7 信息化
開發既分散又集成、形式多樣的適用於鑄造生產各方面(如設計、製造、診斷、監督、規劃、預測、解釋及教學等)需要的計算機專家系統。並在生產使用
中不斷完善，向多功能、高效率、實用化目標發展，使之與鑄造CAD/CAPP/CAE/CAM集成；推進在線專家系統控制的前沿性研究。
重點開展能涵蓋鑄造企業所有行為(包括企業市場營銷、物料進出、生產組織與協調、行政管理、與外界信息交流等)的集成化鑄造信息處理系統研究開發
和應用，用現代先進技術迅速改造傳統鑄造業；開發適應中國國情的鑄造行業MRP-Ⅱ
(製造資源計劃)系統，並進一步向ERP(企業資源計劃)發展。
推行計算機集成製造系統(CIMS)，藉助計算機網路、資料庫集成各環節產生的數據，綜合運用現代管理技術、製造技術、信息技術、系統工程技術，
將鑄造生產全過程中有關人、技術、設備與經營管理要素及信息流、物質流有機集成，實現鑄造行業整體優化，解決參與競爭所面臨的一系列問題，最終實現產品優
質、低耗、上市快，從而在市場，尤其是國際市場競爭中立於不敗之地。
研究互聯網對鑄造產業的影響與對策，建立自己的主頁，開發鑄造企業網上技術交流、電子商務、鑄造異地設計和遠程製造技術、分散網路化鑄造技術
(DNC)，盡早駛上「信息高速公路」，利用網路化高新技術的巨大動力推動鑄造業的現代化深刻變革。
4 結束語
鑄造技術的發展必然要為社會進步和經濟發展的大局所左右，「綠色鑄造」的概念體現了高速發展著的文明進程的人性化特徵和經濟可持續發展的總體要
求。隨著公眾環境意識的不斷提高及國家環境保護法律法規的進一步完善，「綠色鑄造」的呼聲正在迅速成為鑄造技術發展的指揮棒，特別是國際標准化組織發布的
有關環境管理體系的IS014000系列標准，也在推動著「綠色鑄造」的強勢發展，目標都是使鑄件從設計、製造、包裝、運輸、使用到報廢處理的整個「產品
生命」周期中，對環境的負面影響最小，資源效率最高。從而使企業經濟效益和社會效益達到最優化。「綠色鑄造」是社會可持續發展戰略在製造業中的一個體現，
是一種可持續發展的企業組織、管理和運行的新模式。和傳統鑄造生產模式相比，「綠色鑄造」模式對企業信息化運作水平提出了相當高的要求，「綠色鑄造」模式
下鑄件生產面臨的關鍵是即時採用先進適用的鑄造新技術來實現鑄件「綠色生命周期」的全過程。、(end)
摘自 佳工網 希望對你有幫助
2、鑄造行業前景與未來發展怎麼樣？
我國鑄造行業未來將迎來較大發展前景
經過多年來的快速發展，我國已經成為全球製造業的中心和五金鑄造模具業的製造大國。雖然我國五金鑄造模具業市場興旺發達，然而，在質量、粗糙度、精度還是結構等方面都與國際一流產品有著較大的距離。經過多年來的快速發展，我國已經成為全球製造業的中心和五金鑄造模具業的製造大國。雖然我國五金鑄造模具業市場興旺發達，然而，在質量、粗糙度、精度還是結構等方面都與國際一流產品有著較大的距離。
多年來，我國鑄造模具業一直在穩步發展中，雖然較之於國際水平還有一定差距，但是隨著我國經濟實力的不斷發展，趕超國際水平指日可待。
模具製造業經歷多年發展，模具行業生產周期高於國際水平，但產品水平相對較低。這主要是由於鑄造模具的精度、型腔表面粗糙度、壽命及結構等方面。當下，我國鑄造模具企業技術人員比例低，水平也較低，且不重視產品開發，在市場中經常處於被動地位。
隨著我國經濟保持持續增長，鑄造產業將保持高速增長並帶動鑄造模具製造工業的發展，鑄造模具市場異常活躍，由於我國模具生產成本較低，隨著模具鑄造技術的完善和質量的提高。不僅可以減少模具的進口，而且有可能逐步打開國外市場，模具出口將會有很大的發展。
各種現象表明，在政策的指引下，在我國發展鑄造業的大的方向下，我國的中小鑄造模具民營企業如雨後春筍般茁壯的成長起來，中小企業對社會的貢獻日益凸顯，再加上我國鑄造企業自身的不斷創新改進，我國鑄造行業將迎來較大發展前景。
3、鑄造屬於什麼行業
鑄造若是機械廠的毛坯鑄造，則屬於機械行業，若是鋼鐵廠的鋼水成型鑄造，則屬於冶金行業。鑄造業，民間手工行業。鑄造業最發達的是佛山，且分工細密，行規嚴格。
(3)鑄造業和電商擴展資料：
在1949年前，各行會嚴格規定，限制同業競爭，不得超行生產。自行辭職的工人，兩年內任何老闆不得僱傭。學徒拜師期間，未得師傅允許不得操作。師傅大多不輕易傳藝，生怕「教會徒弟餓死師傅」。
鑄造是指將室溫中為液態但不久後將固化的物質倒入特定形狀的鑄模待其凝固成形的加工方式。鑄造是人類掌握比較早的一種金屬熱加工工藝，已有約6000年的歷史。
4、什麼是鑄造業？
生產鑄造件的企業，生產鑄造的行業叫鑄造業
鑄造業現狀
在科學技術迅猛發展的今天，由於鑄造成形工藝的特殊優勢，有些復雜結構件目前尚無其他製造工藝可替代。鑄造工藝仍是最經濟且便捷的金屬成形工藝。隨著全球經濟一體化，在國際間的合作日益密切、競爭日趨激烈之時，中國汽車鑄造業應更充分地發揮鑄造資源優勢，發展自己的鑄造工業。
在科學技術迅猛發展的今天，由於鑄造成形工藝的特殊優勢，有些復雜結構件目前尚無其他製造工藝可替代。鑄造工藝仍是最經濟且便捷的金屬成形工藝。隨著全球經濟一體化，在國際間的合作日益密切、競爭日趨激烈之時，中國汽車鑄造業應更充分地發揮鑄造資源優勢，發展自己的鑄造工業。
1. 中國鑄造業現狀
中國是當今世界上最大的鑄件生產國家，據資料介紹，我國鑄造產品的產值在國民經濟中約佔1%左右。最近幾年，鑄件進出口貿易增長較快，鑄件的產量已達到9%左右。我國鑄造廠點多達2萬多個，鑄造行業從業人員達120萬之多。「長三角」地區的鑄件產量佔全國的1/3，該地區主要以民營企業為主，汽車和汽車零部件行業的發展有力地拉動了鑄造行業的發展。萬豐奧特是亞洲最大的鋁合金車輪企業，年產值超過10億元，出口額達6 000美元。崑山富士和機械有限公司生產汽車發動機和制動系統的鑄件，年產量達4萬t，銷售收入5.5億元。華東泰克西是一個先進的現代化氣缸體鑄件生產企業，具有年產1 00萬件
轎車氣缸體鑄件能力。山西是鑄造資源大省，有豐富的生鐵、煤炭、鋁鎂、電力、勞力資源、使山西的鑄造產業有得天獨厚的優勢，具有500個鑄造企業，80%為民營企業。山西國際、河津山聯、山西華翔年產量分別達4萬t、2萬t、12萬t。「東三省」有一汽集團、哈飛集團等骨幹汽車企業帶動了汽車鑄件產量的增長。一汽集團鑄造公司，已經形成40萬t鑄件的生產能力。遼寧北方曲軸有限公司，到「十一五」末將形成年產15萬台發動機、100萬件曲軸、產值20億的曲軸生產基地。「珠江三角洲」壓鑄行業發達，有700多個壓鑄企業，年產量達20萬t。東風日產、廣州本田、廣州豐田和零部件企業有力帶動了壓鑄業的發展，轎車氣缸體、氣缸蓋的壓鑄件產量逐年增長。
2. 國外鑄造業現狀
近幾年來，全球鑄造業持續增長，2004年鑄件產量比上一年度增長8.4%，中國生產鑄件2242萬t，全球排名第一，比上一年增長23.6%。全球十大鑄件生產國的產量與增長率見表1。從表1可見，2004年中國的鑄件產量約佔全球鑄件產量的1/4。巴西鑄件產量增長最快，達到25.8%。增長率超過2位數的國家有巴西、中國、墨西哥、印度，都是發展中國家。而發達國家的鑄件增長率普遍較低。美國鑄件產量自2000年以來，已經退居到第2位。2004年美國鑄件總產量為1231萬t，其中灰鐵件佔35%、球鐵件佔33%、鑄鋼件佔8.4%、鋁合金件佔16%。從需求上看，球鐵鑄件和鋁鑄件的需求在增長。2003年進口鑄件占總需求的1 5%，進口鑄件的價格比美國國內低20%～50%。近年來因鑄造環保要求高、能源消耗大、勞動力昂貴等原因，美國大型汽車公司生產普通汽車鑄件的鑄造廠紛紛關閉，逐步將鑄件的生產轉向中國、印度、墨西哥、巴西等發展中國家。日本的鑄造業不景氣，其從業人員在減少。2004年日本鑄件總產量為639萬t，其中灰鐵件佔42%、球鐵件佔30%、鑄鋼件佔4%、鋁合金件佔21%。從需求上看，球鐵鑄件和鋁鑄件的需求在增長。日本鑄造界在技術創新方面作了大量工作，開發了球型低膨脹鑄造砂、高減振鑄鐵材料、中硅耐熱球鐵等材料。其真空壓鑄的鑄件能焊接和熱處理，半固態鑄造生產用於汽車鋁輪轂，提高了強度和伸長率。鎂合金壓鑄進一步發展，並取代重力鑄造，其性能提高，成本降低。
3. 汽車鑄造技術的發展方向
汽車技術正向輕量化、數值化、環保化方面發展。據有關資料報道，汽車自重每減少10%，油耗可減少5.5%，燃料經濟性可提高3%-5%，同時降低排放10%左右。鑄件輕量化主要有兩個途徑。一是採用鋁、鎂等非鐵合金鑄件，美國2003年統計有2/3的鋁鑄件用於汽車上，每車達到107 kg。二是減小鑄件壁厚、設計多零件組合鑄件，生產薄壁高強度復合鑄件，並減少加工餘量，生產近終形鑄件。隨著汽車技術的快速發展，為縮短鑄件生產准備周期和降低新產品開發的風險，要求採用快速制模技術、計算機模擬模擬、三維建模、數控技術。而清潔生產、廢物再生是鑄造業的發展趨勢，降低能耗是其持續發展的主題。我國汽車鑄造業必須走高效、節能、節材、環保和綠色鑄造之路，因為國家和社會要求嚴厲管控汽車鑄造業的能源消耗大戶和污染大戶，以利改善鑄造業熱、臟、累的勞動密集型行業員工的勞動環境。
4. 汽車鑄造技術發展趨勢
國內外汽車鑄造技術發展趨勢很多，現僅簡介一些在汽車行業大量流水線生產中的鑄件技術及發展趨勢。
4.1 砂型鑄造成形技術
潮模造型經過手工緊實一震擊+壓實緊實→高壓+微震緊實→氣沖緊實→靜壓緊實幾個發展階段。靜壓造型技術的實質是「氣中預緊實+壓實」，其有以下優點：鑄型輪廓清晰，表面硬度高且均勻，拔模斜度小，型板利用率高，工藝裝備磨損小，鑄型表面粗糙度低，鑄型型廢率低。因此，是目前最新、最先進的造型工藝，並已成為當今的主流緊實工藝。目前，高壓造型和單一氣沖造型已逐漸被靜壓造型所替代，原先高壓造型線和氣沖造型線的主機已逐漸更新為靜壓造型主機，新建鑄造廠均首選採用靜壓造型技術。當前，國外比較有名的製造靜壓造型設備的廠家有德國的KW公司、HWS公司和義大利薩威力公司。國內汽車鑄造廠家大都選用 HWS公司或KW公司製造的設備，如一汽鑄造公司、東風汽車鑄造廠、上海聖德曼鑄造公司、華東泰克西、山西三聯、廣西玉柴、無錫柴油機廠等。
4.2 近凈形技術
（1）消失模鑄造成形工藝
消失模鑄造也稱氣化模鑄造、實型鑄造、無型腔鑄造。該工藝尺寸精度高達0.2 mm以內，表面粗糙度可達Ra5μm～Ra6μm，被鑄造界譽之為「21世紀的鑄造新技術」、「鑄造的綠色工程」。該工藝方法是採用無粘結劑干砂加抽真空技術。據2003年統計，我國有150家企業用該工藝生產箱體類、管件閥體類、耐熱耐磨合金鋼類等三大類鑄件，總產量超過10萬t。國內汽車鑄造廠，有的採用國產鑄造生產線：有的採用簡易生產線或單機生產；有的採用國外引進鑄造生產線生產。一汽集團公司1993年從美國福康公司引進造型用振動台，生產 EPS模的預發泡機和成型機等設備，生產汽車進氣管。長沙發動機總廠從義大利引進自動化鑄造線生產鋁合金氣缸體、氣缸蓋鑄件。合肥叉車集團用4段泡沫模片粘結成整體的工藝生產復雜箱體鑄件，尺寸精度可達到 CT7-CT8級，產品出口美國。成都成工集團，用8塊泡沫模片粘結成整體的工藝生產裝載機變速器，鑄件質量達320 kg，與砂型鑄造比較，毛坯減重15%，成品率達95%以上。消失模工藝近幾年在美國有較大的發展，通用汽車公司投資建造了6條消失模鑄造生產線，大批量生產鋁合金氣缸體、氣缸蓋鑄件。今後，該工藝將大量採用快速制模技術和模擬模擬技術，以縮短生產准備周期，實現鑄件的快捷生產。未來的發展方向必定是質量好、復雜、精密、壽命長的高檔模具。提高該技術的模具材料、成形工藝、塗料技術、工裝設備的技術水平，使EPS鑄件獲得更廣闊的發展前景。
（2）熔模精密鑄造成形工藝
我國汽車熔模精密鑄造技術有了長足的發展，採用近凈形技術可以生產出無餘量的鑄造產品。熔模精密鑄造工藝有水玻璃制殼工藝、復合制殼工藝、硅溶膠制殼工藝。汽車產品材料有碳素鋼、合金鋼、有色合金與球墨鑄鐵。國外有高合金鋼、超合金材料。熔煉設備國內採用普通、快速中頻爐；國外採用真空爐、翻轉爐、高頻爐技術。採用硅溶膠制殼工藝的零件表面粗糙度可達Ra1.6μm、尺寸精度可達CT4級，最小壁厚可達0.5～1.5mm。歐、美、日等國家開始關注精鑄件在汽車業的應用與拓展。我國汽車用精鑄件的市場需求量也在不斷快速增長和發展，2003年精鑄件的產量為60萬t，產值達到110億元。東風汽車精密鑄造有限公司採用硅溶膠+水玻璃復合型制殼工藝，生產高技術含量、高附加值產品，將原來鑄件、鍛件、機加工及多件組裝結構設計製造成一個整體精密鑄件，顯著降低了製造成本。
熔模精密鑄造成形工藝將來的發展趨勢是鑄件產品越來越接近零部件產品，傳統的精鑄件只作為毛坯，已經不適應市場的快速應變。零部件產品的復雜程度和質量檔次越來越高，研發手段越來越強，專業化協作開始顯現，CAD、CAM、 CAE的應用成為零部件產品開發的主要技術。東風汽車公司、一汽集團公司的精鑄企業作為中國精鑄行業的領軍者，一定能憑強大的研發實力和先進的技術快速發展。
4.3 制芯技術
目前，國內外汽車鑄造制芯有3種制芯工藝，在現代汽車鑄造中常並行採用的主要工藝有熱芯盒制芯、殼芯制芯、冷芯盒制芯等，傳統的合脂或油砂制芯已被淘汰。冷芯盒技術工藝有兩個特點：一是硬化速度快，初始強度高，生產率高；二是砂芯尺寸精度高，可滿足生產薄壁高強度鑄件的砂芯。因此，制芯工藝技術有以冷芯盒技術為主的發展趨勢。一汽鑄造公司、東風汽車鑄造廠、上海聖德曼鑄造公司、華東泰克西、山西國際鑄造公司等均採用冷芯盒制芯技術。當代先進的110L冷芯盒制芯機見圖1。
最先進的制芯工藝是結合鎖芯（Key Core）和冷芯盒等技術的制芯中心，整個射芯、取芯、修整毛刺、多個芯子定位組合成一體、上塗料、烘乾等工序，全部用一台或多台制芯機與機械手自動化完成。國外比較有名的制芯中心生產廠有西班牙LORMENDl公司、德國 Laempe公司和Hottinger公司、義大利的FA公司等。東風汽車鑄造廠、一汽鑄造公司、上海聖德曼鑄造公司、華東泰克西、上海柴油機、洛拖二鐵、濰柴、江西五十鈴等均採用冷芯盒制芯中心技術。
4.4 鑄鐵熔煉技術
目前，國內外鑄鐵熔煉技術有兩種主要方式：一是採用大型熱風除塵沖天爐與工頻保溫爐雙聯熔煉工藝；二是採用中頻感應電爐熔煉工藝技術。美國因達公司和彼樂公司生產的中頻爐技術開始越來越受到重視，該技術日益成熟，其清潔、環保、節能、高效、安全的優勢突出，是今後發展的方向。
因此，鑄鐵則由過去用工頻爐熔煉逐步過渡到用高效省電的中頻電爐熔化。一、汽鑄造公司、東風汽車公司採用因達公司和彼樂公司生產的中頻爐和保溫爐技術，已經開發應用球化劑、孕育劑、蠕化劑和其他各種添加劑產品，形成商品化、標准化、規格化、系列化。鑄鐵孕育多用帶光電控制的隨流孕育機。新開發出的喂絲球化方法及其與
現代化檢測技術相結合的SINTER CASTZ藝是鑄鐵球化及蠕化處理的一種很有優勢的工藝，應用者日益增多。國外金屬爐料經過破碎、凈化、稱量，大大提高熔化效率和鐵水質量。國內的天津豐田、天津勤美達、蘇州勤美達等鑄造廠已對爐料採用破碎處理工藝。
4.5 鋁合金氣缸體、氣缸蓋壓鑄成形技術
鋁合金是汽車上應用最快和最廣的輕金屬，因為鋁合金本身的性能已經達到質量輕、強度高、耐腐蝕的要求。最初，鋁合金僅用於一些不受沖擊的部件。後來，通過強化合金元素，鋁合金的強度大大提高，由於質輕、散熱性好等特性，可以滿足發動機活塞、氣缸體、氣缸蓋在惡劣環境下工作的要求。鋁合金氣缸體、氣缸蓋壓鑄成形核心技術可以提高凈化、精煉、細化、變質等材質質量控制，使得鋁鑄件質量達到一致性和穩定性。隨著我國汽車業的發展，特別是家用轎車的快速增加和汽車零部件出口量的增大，汽車鋁鑄件將有很大的增長。我國2003年鑄件總產量為1 987萬t，其中鋁鎂合金為117萬t，占總產量的5.8%。豐田汽車希望在近兩年將鋁制氣缸體由現在的35%提高到50%。日產汽車計劃在2010年以前，70%的汽油機轎車的氣缸體採用鋁制材料，近100%的氣缸蓋及變速器殼體採用鋁制材料。本田汽車公司早在1994年，將汽油發動機氣缸體全部換成鋁制氣缸體。鋁合金氣缸體、氣缸蓋等有色金屬則多採用壓鑄（包括真空壓鑄）、低壓壓鑄、高壓壓鑄、金屬型重力鑄造以及很有發展前途的半固態壓鑄成形技術。東風本田發動機公司、東風日產發動機分公司鋁壓鑄車間採用2500t壓鑄機生產鋁氣缸體，並實現了國產化。鋁氣缸蓋成形工藝主要有兩種，一是以歐美為代表的重力鑄造成形工藝，上海皮爾博格、南京泰克西等公司選用義大利法塔公司重力鑄造機生產鋁氣缸蓋；二是以日韓為代表的低壓鑄造成形工藝，東風日產發動機分公司鋁壓鑄車間、廣東肇慶鑄造公司、天津豐田鑄造公司都選用日本新東等公司的低壓鑄造機生產鋁氣缸蓋。
4.6 鎂合金成形技術
鎂合金的比強度和比剛度高i優於鋼和鋁合金，遠大於工程塑料。鎂合金還具有耐高溫、抗腐蝕和抗蠕變性能。鎂是目前汽車工業中應用的最輕的金屬，它比鋁輕1/3，比鋼鐵輕3/4，比非金屬的塑料還輕1/5。因此，鎂合金是汽車減輕質量的理想材料，鎂合金壓鑄件可以代替一些復雜的結構件，如儀錶板骨架幾十個鋼部件經沖壓、焊接而成，一質量約10 kg，若改為鎂合金壓鑄件，一次壓鑄成形，質量僅為4 kg，生產成本大大降低。隨著、鎂合金新材料的不斷開發和加工技術的完善，鎂合金在汽車市場中將不斷拓寬和持續穩定增長。鎂合金生產以壓鑄為主的成形技術，一直是汽車工業關注的焦點，鎂合金壓鑄件需求量佔到汽車工業對鎂合金需求量的80%，汽車用鎂合金壓鑄材料，除滿足耐高溫和抗蠕變性能外，還必須充分考慮設計、加工、表面處理及相關壓鑄成形工藝。由於壓鑄鎂合金有可鑄造性的突出優勢.鑄造壁厚可以達到1～1.5 mm，拔模斜度1°-2°盡管鎂合金鑄造的重點仍放在壓力壓鑄方面，但仍面臨壓鑄鎂合金的性能與成本問題。因此，一種新型工藝——鎂合金的半固態加工技術出現。該技術工藝已經主要用於生產一體化的鎂、鋁合金鑄件。國外鎂合金在汽車上應用前景廣闊，歐、美國家鎂合金壓鑄件產量以每年25%的速度增長。 Audi A6轎車變速器殼體為鎂合金壓鑄件，質量僅為14.2 kg，奧迪公司最早將鎂鑄件用於儀錶板骨架。福特汽車公司用鎂合金生產座椅骨架，取代鋼制骨架，使座椅質量從4 kg減為1 kg。福特公司正在研究用鎂合金生產氣缸體。日本三菱公司與澳大利亞科技部合作開發一種質量僅為7.5 kg的超輕質量的鎂合金發動機。寶馬公司直列六缸鎂合金氣缸體已經批量投產。美國通用生產鎂壓鑄件進氣岐管。雷諾公司已生產出鎂合金車輪鑄件。東風汽車鑄造廠已經批量生產鎂合金壓鑄件，目前東風汽車公司和一汽鑄造公司正在開發承擔國家科技部的重點科技攻關項目、，如變速器殼、齒輪室罩蓋、氣門室罩蓋、轉向盤骨架等鎂合金壓鑄件。上海乾通汽車附件有限公司率先生產出轎車鎂合金變速器外殼壓鑄件。近幾年，國內還相繼建立了一些大型的外資鎂壓鑄企業，如上海鎂鎂、蘇州GF等公司。
4.7 半固態壓鑄成形技術
半固態技術發源於美國，在美國這一技術已經基本成熟並處於全球領先地位。此技術被稱之為21世紀最有前途的材料成形技術。Alumax公司率先將該技術轉化為生產力，生產的鋁合金汽車制動總泵體毛坯尺寸接近零件尺寸，加工量占鑄件質量的13%，同樣的金屬型鑄件的加工餘量則占鑄件質量的40%。20世紀80年代以來，歐洲等國在半固態應用方面作了大量研究和應用工作。義大利是半固態加工技術應用最早的國家之一，Stampal-saa公司用該技術為 Ford汽車公司生產齒輪箱蓋和搖臂零件。目前，日本的Speed Star Wheel公司已經利用該技術生產重約5 kg的鋁合金輪轂鑄件。我國半固態金屬加工技術起步較晚，始於20世紀70年代後期。與國外相比，我國在半固態金屬成形技術領域的研究還很落後。就目前我國的研究現狀來看，該技術發展動向是金屬觸變成形技術已經基本成熟，而流變成形技術的發展緩慢。因此，今後將有更多的研究人員轉向流變成形理論和應用方面的研究。目前，半固態金屬成形技術主要應用於鋁、鎂、鉛等低熔點金屬的成形，對高熔點黑色金屬的應用較少，這是今後研究的方向。目前，國內外學者已經開發出了半固態成形過程數值模擬軟體，但是還有不足，需要加強應用計算機技術。
4.8 鑄鐵材質
（1）薄壁高強度灰鑄鐵件技術
我國2003年鑄件總產量為1987萬t，其中灰鑄鐵件為1049萬t，占總產量的53%。灰鑄鐵件在汽車上的大量應用是由於該材料具有較低的成本和良好的鑄造性能優勢。隨著汽車技術輕量化要求，灰鑄鐵的增長和發展將受到一定的影響，因此其發展趨勢是加強薄壁高強度氣缸體、氣缸蓋鑄件技術的開發與應用。薄壁高強度氣缸體、氣缸蓋鑄件技術的難點是使最薄壁厚僅為3-5 mm的本體斷面硬度差<40HBS，組織細密均勻。轎車氣缸體和大功率柴油機氣缸體、氣缸蓋鑄件的硬度、珠光體量、碳化物含量、石墨形態等金相組織的技術要求高。如大功率柴油機氣缸體、氣缸蓋要求本體硬度分別為1 70～228 HBS、179～235HBS，強度和尺寸要求高，表面粗糙度Ra<50 pm。灰鑄鐵的材質牌號在不斷提高，HT300已用於氣缸體、氣缸蓋的生產，有的產品可能要達到HT350。國內汽車鑄造廠在材料工藝、熔煉工藝、造型工藝、制芯工藝、模具製造工藝、檢測技術等方面作了大量工作，並將這些技術應用在轎車氣缸體和大功率柴油機氣缸體、氣缸蓋等鑄件上。
（2）蠕墨鑄鐵技術
蠕墨鑄鐵具有球墨鑄鐵的強度，與灰鑄鐵相比又有類似的防振、導熱能力及鑄造性能.有好的塑性和耐熱疲勞性能，可以解決大功率氣缸蓋的熱疲勞裂紋問題。鐵素體機體蠕鐵的工作溫度可達到700℃；高硅鉬蠕鐵的工作溫度可達870℃。蠕墨鑄鐵不會取代球墨鑄鐵，也不會取代灰鑄鐵。蠕墨鑄鐵廣泛應用的巨大潛在市場是汽車業，其主要產品則是發動機氣缸體和大功率柴油機氣缸蓋。隨著汽車輕量化和比功率（功率/排量）的提高，氣缸體和氣缸蓋的工作溫度越來越高，許多部位的工作溫度超過200℃，在此溫度下，鋁合金的強度大幅度下降，而蠕鐵則具有很大的優勢。它將成為唯一能滿足技術、環保和性能要求的先進的汽車發動機材料。因為蠕墨鑄鐵具有強度高、壁薄的特點，可以減輕質量。歐寶公司的研究表明，同樣功率的發動機氣缸體如果採用蠕鐵，壁厚可以由原來的7 mm減為3 mm，鑄件質量可減輕25%。
蠕墨鑄鐵的蠕化處理范圍很窄，核心技術是採用合適的生產技術與相應的蠕化劑。國外寶馬汽車公司、戴姆勒一克萊斯勒汽車公司、達夫公司的發動機氣缸體用蠕墨鑄鐵生產。福特（Ford）公司與辛特（Sinter）合作，於1999年在巴西每年生產10萬件氣缸體。德國Halberg鑄造廠，從1 991年開始為奧迪生產V8蠕鐵氣缸體，壁厚3.5 mm，147 kW的氣缸體質量僅74 kg。東風汽車公司鑄造廠，於1 984年5月正式在流水線上批量生產蠕墨鑄鐵排氣管，成為我國第一家在流水線上批量生產蠕墨鑄鐵件的工廠。在20世紀90年代初，又先後成功開發了蠕鐵變速器殼體和上海大眾桑塔納轎車排氣管。一汽鑄造公司無錫柴油機分公司於20世紀80年{BANNED}始大批量生產蠕鐵氣缸蓋。上海聖德曼鑄造有限公司為上海大眾生產中硅鉬蠕鐵排氣管。
（3）球墨鑄鐵技術
球墨鑄鐵由於具有高強度、高韌性和低價格.所以在汽車市場上仍有很大發展。我國球鐵產量也在持續增長，2003年產量占總產量的24%，同時制定許多球鐵標准，研究開發了適應球鐵在流水線上大量生產的先進工藝，如搖包、氣動脫硫，型內、蓋包球化，多種瞬時孕育，音頻、超聲、熱分析檢測技術。當前，在工業發達國家中，球墨鑄鐵件的產量在鑄件總產量中佔25%以上，美國2003年球鐵產量占鑄件總產量的33%。汽車鑄造業球鐵產品技術工藝的發展趨勢有以下4個方面。
一是鑄態珠光體、高強度（QT700-2、QT740-3）的載貨車和轎車曲軸，鑄態鐵素體、高伸長率（QT400—18、QT440-10）的汽車排氣管和橋殼底盤類鑄件。更高牌號QT800-2、QT900-2也在開發應用之中。
二是保安類鑄件，鑄態生產轎車轉向節的材質技術條件十分嚴格，要求鑄件零缺陷，100%的無損檢測，目前已有3項自動檢測技術用於生產。
三是耐熱球鐵件，即高硅鉬、中硅鉬、高鎳球鐵，該材質生產的排氣管件，有很好的抗高溫性能：目前國內汽車公司鑄造廠已經生產出鑄態中硅鉬鐵素體球鐵排氣管件。
四是奧貝球鐵，該材料特有的材質性能成為鑄造業的焦點，這是一種很有開發應用潛力的材料，主要用於生產曲軸等產品。
除上述外，汽車鑄造廠已經生產出鑄態球鐵冷激凸輪軸。
4.9 鑄造過程計算機應用技術
隨著汽車鑄造技術的快速發展，為縮短鑄件生產准備周期和降低新產品開發的風險，採用快速原型技術、計算機模擬模擬、三維建模、數控技術的應用越來越廣。快速原型技術在鑄造生產中的應用有了很大的發展。它除了應用開發新產品試制用的模具及熔模鑄造的蠟模外，還可以製做酚醛樹脂殼型、殼芯，可以直接用來裝配成砂型。國外公司在接到客戶提供三維CAD數據後，根據不同的產品結構，最快可在3周時間內為客戶提供鑄件。模擬造型過程正在成為國際汽車鑄造關注的前沿領域之一，清華大學、日本新東工業等對濕型砂緊實過程進行模擬。值得注意的是，德國亞琛工業大學、清華大學正在對射芯過程進行數據模擬。國內汽車鑄造業CAD-CAM-CAE一體化設計開發得到充分應用，特別是CAE凝固模擬虛擬技術，應用Magma、華鑄軟體對新產品的鑄件充型、凝固的溫度場和流動場模擬分析處理，預測和分析鑄件的缺陷。鑄造專家系統得到進一步應用，如型砂質量管理、鑄造缺陷分析、壓鑄工藝參數設計及缺陷診斷。
4.10 鑄造檢測技術
鑄造檢測技術是保證鑄件質量的關鍵手段。鑄件尺寸檢查，有常用的檢查卡具、卡板，有專用的檢測夾具。對於氣缸體、氣缸蓋等復雜件，採用三坐標儀自動測量鑄件尺寸和超聲波儀檢測鑄件的壁厚。無損檢測技術的應用越來越廣，對重要件時常採用熒光磁粉檢測表面裂紋；採用超聲波或音頻檢測球鐵的球化率；採用渦流檢測鑄件的基體組織（珠光體含量）。為滿足重要件的檢測要求，可將上述3項檢測儀器組合成一條自動檢測線。採用X射線檢測鑄件內部的縮孔與縮松缺陷，日本本田對球鐵轉向節鑄件100%用X射線探傷：採用工業內窺鏡檢測鑄件內腔質量，氣密性滲漏檢測。化學成分檢測，真空直讀光譜儀和碳硫測定儀在爐前、爐後鐵水質量上得到普遍應用.微量元素和氣體元素N、O、H的分析得到重視：爐前快速熱分析得到推廣應用，快速預報鑄鐵的碳硅當量、孕育效果、基體組織和力學性能。
4.11 綠色鑄造技術
「綠色鑄造」是使鑄造產品從設計、製造、包裝、運輸、使用到報廢處理整個產品的生命周期中，對環境的負面影響最小，資源效率最高。鑄造行業歷來被認為是高能耗、高污染的行業，要不斷開發新的節能、清潔、低排放、低污染的鑄造材料以投入生產使用。對於樹脂，要想辦法降低游離甲醛和游離酚等有害物質的含量；逐步加大冷芯盒技術應用，以減少樹脂砂對環境的影響，實現達標排放：降低熱芯盒、殼芯砂的固化溫度，制芯工藝由熱芯盒法向溫芯盒法轉變，以節約能源。我國汽車鑄造廠每年消耗新砂近千萬噸，舊砂排放的污染，以及新砂資源大量的耗費，不堪重負，因此舊砂的再生利用技術勢在必行。先進工業國家廢砂排放量降到10%以下，在歐洲、日本等地區舊砂的再生利用技術得到廣泛應用。哈爾濱東安汽車發動機公司引進義大利的熱法再生設備，已在生產中應用。一汽鑄造公司引進日本技術，熱法再生和機械再生結合，處理芯砂和型、芯砂混合砂已在生產中得到應用。目前，東風汽車公司也正在加速舊砂再生技術開發應用工作。加大廢鋼及回爐料的利用，以減少新生鐵和鋁資源的耗費。汽車鑄造業面向循環經濟的鑄造技術，要以循環經濟3R為行業准則，即以減量化（Rece）、再利用（Reuse）、再循環（Recycle）來開展工作。
5. 我國汽車鑄造業面臨的問題
我國汽車鑄造業在經過「計劃經濟」轉入「市場經濟」的過程中，經歷了起步、穩定、發展、成熟4個階段，取得了令世人矚目的成績。但是，我們必須清醒地認識汽車鑄造業的歷史重任及與發達國家的現實差距，牢牢把握國內外鑄造技術的發展趨勢，適時適宜地採用先進的鑄造技術，實施鑄造業的可持續發展戰略，目前汽車鑄造業主要有以下問題。
鑄造企業平均規模與經濟規模和國外比有較大差距。我國的鑄件產量雖然已經連續5年位居世界首位，有一批產量較高的大中型企業，但大多數鑄造企業規模偏小。就整個鑄造行業而言.其現狀仍然是廠點散（鑄造廠點達2萬多個），從業人員多（達120萬人之多），效益低下（廠均鑄件僅為500 t/年），只相當於美、日、德、法、意等工業發達國家的1/9-1/4。
鑄造企業整體技術裝備水平和國外比有較大差距。企業間技術裝備水平差距較大，少數企業的個別生產車間的技術裝備水平，已接近或達到國際先進水平，但是整體水平不高。據統計，我國已從國外進口自動造型線210多條，還有國產造型生產線250多條，這些生產線主要集中在汽車內燃機件的大批量生產企業中。
5、關於鑄造專業就業方向的問題
本科畢業主要從事鑄造工藝的監督或者設計、改進工作，中後期待遇比較好。工作環境整體不太好，前期待遇不高。
鑄造專業的專業方向問題長期來是有爭議的。一九七八年二月「一機部高校鑄造專業座談會」(天津會議)以後不少院校實際上已轉向材料性專業，鑄造設備大大削弱。
因而引起了更廣泛更激烈的爭論。我們認為老專業的調整必須以「調整、改革、整頓、提高」為指導方針，以我國國民經濟建設、科學技術發展的需要和學校的具體條件為依據，應當允許各有側重和各具特色；再不要搞「一刀切」了。
(5)鑄造業和電商擴展資料
鑄造專業缺人才的原因：
一、行業發展境況不佳，導致人才流失
近年全球行業的不景氣，致使鑄造產業不斷萎縮和消沉，許多企業減產、停產甚至倒閉，但是大宗鑄造原材料價格卻上揚，企業利潤極速下滑。人才的待遇及發展方向受挫，市場需求的多樣化，跳槽、改行的技術骨幹日益增多。
二、院校培訓機構的縮減，導致高素質人才缺乏
20世紀50年代至90年代國內有50多所高等院校設立了鑄造專業，是培養鑄造人才的主渠道。但隨著教育改革，拓寬專業面，教育部專業目錄中已無鑄造、焊接、鍛造等等專業。大多數學校不再設立鑄造專業，鑄造專業畢業生已很少，再加上一些大中型企業忙於生產，廠辦學校有下降趨勢，從而造成鑄造專業新人才來源日益困難。
三、工作環境惡劣，從業的積極性不高
大部分企業的生產一線時刻面臨著高溫、噪音、刺鼻氣體、粉塵、工作環境差的考驗。加之，當前國家經濟改革不斷的深化，人民的生活水平的不斷提高，畢業生就業選擇的自由度比較大，鑄造企業的待遇優勢又不夠明顯，這在很大程度上沖淡了年輕一代從事鑄造行業的積極性和熱情。
四、鑄造人才的老齡化，鑄造技術青黃不接
目前，老一輩的鑄造專家人才，大部分已經步入暮年，急需將畢生所學教授給新一代，但鑄造骨幹流動性大，專業院校培養的人才少，人才從業熱情不高，專業性要求嚴等因素，造成了技術傳承的苗子少等等，致使鑄造技術培訓無門，傳承無人的尷尬境況。
參考資料來源網路-鑄造
6、精密鑄造行業的主要發展目標是什麼？
國內的精密鑄造行業，一直在世界當中處於前列。作為國內的精密鑄造行業，一定需要保持目前的領先優勢，未來還將不斷發展壯大。 國內精密鑄造行業未來發展主要目標是優化產業結構，淘汰技術水平低，產品質量差，污染嚴重，經濟效益不好的小型精密鑄件廠，形成相對集中的「小型巨人」和「明星企業」，實現專業化生產。由勞動、資源密集型向技術密集型轉變，由粗放污染型向綠色集約型轉變，整個精密鑄件廠的生產效率、經濟效益成倍增長；環境污染得到有效治理，初步建起與環境協調一致的中國鑄造材料產業系統。形成一些結構合理、整體水平高的產學研結合的研發和教育培訓基地，向企業定期輸送專業人才，開發出高質量、高檔次鑄造材料新品種，滿足對鑄造材料日益增長的需要，同時逐步加大技術出口的力度。
7、鑄造，鍛造適用於什麼情況下生產
鑄造大多用於農業生產、宗教、生活等方面的工具或用具，18世紀的工業革命以後，蒸汽機、紡織機和鐵路等工業興起，鑄件進入為大工業服務的新時期，鑄造技術開始有了大的發展。進入20世紀，機械工業本身和其他工業如化工、儀表等的發展，給鑄造業創造了有利的物質條件。
鍛造用於飛機鍛件、柴油機鍛件、船用鍛件、兵器鍛件、礦山鍛件、核電鍛件、石油化工鍛件。
(7)鑄造業和電商擴展資料
從歷史悠久的鑄造技術發展到今天的現代鑄造技術或液態凝固成形技術這不僅與金屬與合金的結晶與凝固理論研究的深入和發展、各種凝固技術的不斷的出現和提高、計算機技術的應用等有關 , 而且還與化學工業、機械製造業、製造方法和技術的發展密切相關。
與鑄件相比，金屬經過鍛造加工後能改善其組織結構和力學性能。鑄造組織經過鍛造方法熱加工變形後由於金屬的變形和再結晶，使原來的粗大枝晶和柱狀晶粒變為晶粒較細、大小均勻的等軸再結晶組織，使鋼錠內原有的偏析、疏鬆、氣孔、夾渣等壓實和焊合，其組織變得更加緊密，提高了金屬的塑性和力學性能。
8、鑄造工程師就業前景
鑄造工程師就業前景不好。2021年該職位123個，2021年較2020年下降了24%。鑄造經驗相對重要，純理論在鑄造作用不大。即使同樣的工藝在不同的廠家要求也不一樣，不同產品也不一樣，需要嘗試和總結經驗。提高收入需要花費一定的時間。從事鑄造行業必須得接受這個行業不樂觀的環境，鑄造廠也會有粉塵，煙氣，一般鑄造廠環境確實不容樂觀。克服環境問題，積累經驗的話。就業面很寬，待遇也都還可以。工程師，後來做模具，做銷售，做質量管理，都是可以的。總結就是鑄造工程師就業不容樂觀。
9、炊事機械的市場如何？
近日，國家統計局公布的數據顯示。食品價格上漲，居民食品消費逐年上升。食品價格的上漲帶動相關炊事設備發展。
隨著消費者個性化需求的發展。人們對食物的追求傾向追求口味的豐富性，食物營養價值。引發炊事機械趨向多樣化、小批量定製。因此市場上各種類型的機械設備不斷上升。
目前來看，食品機械行業已經逐漸走向成熟階段，能最大限度的滿足市場用戶的需求需要，食品機械代替了繁雜的人工操作，節省了人力物力財力，逐漸被廣泛應用。然而，隨著食品加工行業日益擴大，對食品加工機械設備的需求還有很大的發展空間，市場前景非常可觀。
相對於農村市場，城市飯店、餐館、酒店等對炊事機械的要求更多樣化。城市生活節奏較快，人們生壓力也較大。快節奏的生活帶動了相關產業的發展。餐館酒店來說，如何降低成本，提高生產效率，至關重要。我們可以選擇一款多種功能的切菜機。多功能切菜機就可以切片、切斷，又可以切成絲、片。可以說是餐飲行業發展的一大法寶。
農村市場的發展，饅頭店、包子鋪不斷涌現。為了提高生產效率，眾商家紛紛選擇包子機以及面條機來代替傳統的收工操作。另外面條機在農村市場也有很廣闊的發展前景。返回搜狐，查看更多
10、鑄造專業就業前景及待遇
現在看來,這個專業就業情況一般,這個專業主要使用於鑄件生產加工行業,他多數與冶煉行業聯系著.冶煉行業比較好混的時候,大發展的時候,你所學專業就業的機會就大.祝你開心順利!